集团公司承建的新建上海至南京至合肥高速铁路沪宁段站前Ⅵ标启东制梁场是中国高铁工人从“汗水建造”迈向“智慧建造”的生动缩影。
　  高效作业：10分钟一块的“高铁速度”
　　装配式桥面系由高铁列车运行的动力电源电缆槽和精准定位高铁列车位置的通信信号电缆槽组成，该电缆槽又分为防护墙、竖墙B、竖墙A等三堵隔离墙。传统工艺是架设桥梁后现场现浇三堵墙成槽。目前，经研发设计，成功突破传统现场现浇施工模式，通过增设一道底板将三堵墙连接成整体，在工厂内批量预制，实现了装配式桥面系智能化生产流水线，再将预制好的构件运至现场，像搭积木一样进行拼接组合安装。在这座智能化积木生产工厂里，只需一键启动，各工位按照预设流水节拍施工，进行自动化作业，确保10道主要工序高效衔接。据该项目部技术负责人聂玉方介绍，“中控就像大脑，通过互联网这个神经网控制各子系统运作，每个子系统将数据反馈给“大脑”，进行统筹协调，这才是我们10分钟就能完成一块预制构件背后的原因所在。”
　　启东制梁场预制构件厂作为国内第一座铁路装配桥面系构件智能工厂，所有工位均配置相应的机器人，预制安装人工劳动强度降低明显，仅需配置38名工人就可实现预制构件量产及安装，相对于传统工艺配置49名工人可缩减11名工人，减人率达到22%，既大幅降低了工人作业强度，又提高了生产效率。
　　绿色施工：书写低碳减排的“生态答卷”
　　一直以来，启东制梁场秉持创新与环保理念，积极探索绿色施工新技术，在资源利用、节能减排等方面成果斐然。通过“工厂化预制+模块化安装”的创新模式，将现场混凝土浇筑的使用量降至最低，并成功规避混凝土洒落跨路跨河地段以及混凝土罐车行车带来扬尘的风险，为高铁沿线的水源保护与道路环境治理构筑起坚实屏障。装配式桥面系安装技术，首次以电力驱动代替传统燃油设备，新能源运输车与一体化铺装机组成的“绿色施工矩阵”，一天仅需120度电，相较于单台叉车使用一天14.9升耗油量，极大减少了空气中一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物、二氧化硫、烟尘微粒排放，达到绿色施工的要求。此技术大幅降低传统能源的碳排放，有效减少对高铁沿线环境的负面影响，在节能低碳施工领域迈出关键步伐，为铁路建设的可持续发展树立了典范。
　　凭借突出的环保效益与技术创新创效，启东制梁场成功斩获了中国中铁“2024年度绿色施工科技示范工程”与“2024年度节能低碳技术”双项荣誉，积极主动扛起成为中国高铁建设领域践行生态文明理念标杆的重大使命责任。
　　智能建造：提升质量安全的“品质密码”
　　传统装配式桥面系采用台座法施工，大部分工序都需靠人工操作，存在施工工效低、作业人员劳动强度大、施工质量不高以及安全风险高等问题。装配式桥面系智能化施工技术以智能设备替代人工作业，成功改变了工人在几十米的梁面绑扎钢筋的工作模式，产品预制合格率达99%以上，有效实现了产品质量的巨大飞跃。此外，由启东制梁场自主研发的自行式一体化铺装机兼具桥面系起吊、卸车、安装、精调等功能，在运架梁期间，双头设计的运输装配桥面系预制构件车辆，能有效规避运输车梁面掉头存在的安全风险。该铺装机成功破解装配式桥面系在运架梁期间无法施工的难题，为长大桥梁装配式桥面系安装提供“最优解”。
　　（姜玉鹏 孟凡琼）