南京讯 质量是工程的生命，更是企业安身立命之本。面对高质量发展要求和项目管理中的质量痛点，一公司运用“一件事全链条”工作方法论，坚持系统思维、上下联动，补短板、强弱项、堵漏洞，走出了一条系统联动、多措并举的质量提升之路。
　　体系联动，责任压实到末端。一公司搭建两级联动管控架构。主要领导挂帅，总工程师分管质量，安全质量环保部设专职质量副部长和质量专员，铁路项目指挥部配专职质量部长，其他项目部配1至2名质量副部长及以上专员。项目层面，总工程师统筹技术质量部、试验室、物资设备部协同管控；职能部门下沉至管段副经理，管段副经理直接管理作业班组；管控组深度参与过程监督，协同验证成效，形成职责清晰、协同高效的闭环。队伍能力是责任落地基础。他们常态化组织质量员取证、业务能力提升和标准化培训。目前在建项目55个，配置专职质量管理人员93人，覆盖率100%，持证率92%。
　　机制刚性，闭环管理真运行。今年3月初，一公司组织全部在建项目召开动员大会，聚焦体系运行不畅、岗位职责悬空、队伍能力不足、举措落地打折等问题，逐项梳理漏洞、制定落实举措，公司后台部门和区域管控组常态化督导，防止流于形式。他们建立质量策划、实体检测、质量自验收、质量周例会、问题整改销号清单、考核评价等12项刚性机制，把管控要求转化为可执行、可检查、可考核的制度动作。各项目建立质量问题整改清单库，每周召开质量例会，通报排查和销号进展，明确责任人和时限；分项工程自验收合格后，在现场醒目位置张贴标识。职能部门和管控组常态化检查、复核整改情况，杜绝虚假整改、纸面销号，形成“自查发现—制定措施—落实整改—复核验证—销号归档”闭环。
　　靶向攻坚，向质量通病宣战。一公司坚持样板引路，严格执行首件验收，明确分级验收责任；验收后总结参数和质量控制要点，形成标准化作业指导文件。近三年累计开展首件验收评估186项，其中A级6项、B级55项、C级125项，完成率100%，实现重要施工工序首件管理全覆盖。连续梁是管控重点。他们建立现浇梁质量管控e通群，公司主要领导、分管领导、项目经理全部入群；每完成一模现浇梁，及时上传实体照片，后台远程研判，发现缺陷第一时间整治；浇筑前条件验收，拆模后2小时内外观检查、3天内实体自验收；技术、安质、检测中心每月专项检查，每年复盘已完工现浇梁。隧道质量同样紧盯不放，制定主要工序质量标准，开展月度专项检查，落实“三二一”工艺，严控预埋槽道、防水系统和仰拱浇筑，按时开展声波敲击、雷达测线检测，脱空缺陷一个月内完成整治。原材管理串联技术、物资、试验三条线，盯住进场验收、委托检测、供应商评价，统一铁路、公路、市政等六大领域检测口径，把质量履约纳入供应商评价。实体质量方面，实行项目自控+公司抽检两级检测，针对多发缺陷组织QC攻关，改进工艺，实体质量稳步提升。
　　交流互鉴，工艺升级强支撑。一公司坚持“问题导向、实体对标、现场复盘、成果固化”，围绕桥梁、隧道、无砟轨道、房建等重难点，组织在建项目开展内部质量管理提升交流，推动优秀管理做法、成熟工装工艺快速流转，做到“一个项目取得经验，全公司共享；一个项目暴露问题，全公司警醒”。工艺升级坚持引进与自研并重。房建采用定型化成品垫块与F型定位卡，保护层误差控制在2毫米内；推广铝模体系和新型方圆扣加固体系，柱间距误差控制在2毫米内。大跨度钢箱梁固化标准化工序，强化监测，严控焊接，逐道验收。桥面系三墙推行“三工装、四条线、一布一管”工艺。研发预制梁面排水坡收面工装，梁面平整度合格率由65%提升至85%。无砟道岔推行“一岔十三线”，隧道形成8条作业线，坚持“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”，实现全工序标准化。
　　成效显现，品质根基更牢固。近三年，一公司完成159联连续梁施工，涵盖斜拉桥、钢混组合梁、连续梁拱桥等复杂结构，连续梁平均缺陷率由6.6处/孔降至3.8处/孔，降幅42%。研发高性能隧道带模注浆料，破解拱顶不密实、衬砌脱空等通病，重点铁路项目红线外部抽检零问题；隧道衬砌百米缺陷数由18.8处降至5.5处，降幅71%。落实防水材料、节能保温等主要材料四道验收关口，原材合格率由97.8%提升至99.6%。商品混凝土实行7天强度早期预控、28天强度走势预判、回弹普查加钻芯复核三控模式，结构强度合格率100%。公司实现从“干好工程”向“总结成果、复制推广、品牌创优”转变，累计获国家级优质工程5项、省部级10项、地市级7项，国家级优秀焊接工程4项，国家级质量信得过班组4项，国家级优秀QC成果一等奖12项，整编技术质量成果3类22项。
　　质量管理非一日之功，必须久久为功。实践证明，只有坚持系统联动、多措并举，把责任压实到末端，把机制刚性运行，把通病靶向破解，把工艺持续升级，才能筑牢品质根基，为企业高质量发展提供坚实支撑。
　　（吴昊 伞景龙）